面對設備停機損失日均較高、技改試錯成本高昂等痛點，制造業中小企業亟需輕量化、快部署的轉型方案。某工程機械龍頭企業通過落地孿生工廠設計與施工一體化解決方案，僅用45天建成數字孿生車間，實現故障響應提速90%、年節能收益的突破性成效。
該企業泵車裝配線曾因工藝變更頻繁導致試制成本激增。技術團隊引入孿生工廠設計與施工一體化服務后，構建起覆蓋研發-生產-運維的全鏈條數字孿生體系：
在設計端：創建可裝配性仿真模型，虛擬驗證工藝方案。
在施工端：同步生成設備定位數字坐標，安裝效率提升。
在運營端：實時映射上千個傳感器數據，構建能耗優化數字模型。
“傳統工廠改造需要停產施工，而通過孿生工廠設計與施工一體化模式實現‘邊生產邊升級’。”在焊接工位數字化改造中，團隊先在虛擬空間完成機器人軌跡模擬，再指導現場安裝，使改造周期縮短至原計劃的1/3。
更值得關注的是該方案的普適性創新。某中型紡織企業應用同款孿生工廠設計與施工一體化解決方案，捷瑞數字以低代碼平臺快速構建印染車間數字孿生體，整合24臺染缸的實時工況數據，建立蒸汽能耗預測模型，自動優化工藝參數組合。項目實施后，企業蒸汽單耗下降18%，每年減少碳排放820噸，成功入選省級綠色工廠。
捷瑞數字依托自主研發的伏鋰碼云平臺，打造覆蓋“人、機、料、法、環、測”全要素的數字孿生工廠解決方案，通過虛實映射、動態分析、預測預警、閉環優化四階段建設路徑7，實現工廠全生命周期的數字化管控與決策賦能。
捷瑞數字，已形成標準化孿生工廠設計與施工一體化總承包能力，可在快速交付車間級孿生平臺。目前該方案已在裝備制造、新材料等10余個行業落地，幫助企業實現運維成本降低，生產異常處理效率提升，新產品導入周期縮短。
工信部最新數據顯示，采用孿生工廠設計與施工一體化服務的中小企業，數字化轉型成功率較傳統模式提高3.2倍。隨著國家“數字化轉型貫標”工作的推進，這種“設計即服務、施工即數據”的新范式，正成為制造業高質量發展的核心基礎設施。
